Por primera vez, la producción de componentes de chasis y de tracción en la sección “02.10” de BMW Group Planta Dingolfing está operando un horno de forja circular de calefacción eléctrica.
Comparado con hornos alimentado con gas, el más reciente horno eléctrico actualmente ahorra cerca de 300 toneladas de dióxido de carbono (CO2) al año.
Marc Sielemann, responsable de calidad y producción de sistemas de propulsión, chasis y frenos en adquisición y Director de la “Planta de Componentes Dingolfing 02.10”, comentó que el nuevo horno tiene una vida de servicio planeada de más de 40 años, por lo que es una pieza de equipo enfocada en el futuro, que establece el curso del trayecto hacia cero neto.
BMW Group se estableció la meta de ser climáticamente neutro a lo largo de toda la cadena de valor a más tardar para 2050.
Con esta innovadora tecnología de energía para calentar, el horno de endurecimiento se obtuvo con una inversión de aproximadamente siete millones de euros.
Nuevo horno de endurecimiento para componentes e-drive
La “Planta de Componentes Dingolfing 02.10” produce chasis y componentes de tracción para vehículos BMW, MINI y Rolls-Royce. Para hacerlos más duraderos, las piezas se endurecen en hornos especiales. Conforme aumenta la movilidad eléctrica se fabrican cada vez más componentes, incluyendo los utilizados para transmisiones eléctricas. Los sistemas existentes están alcanzando gradualmente los límites de su capacidad, por lo que fue necesario un nuevo horno de forja circular con una prensa de endurecimiento de accesorios.
Utilizado para endurecer las ruedas dentadas para transmisiones eléctricas, el innovador sistema tiene una capacidad de producción de aproximadamente 960,000 engranajes rectos al año. Lo que tiene de especial es que, a diferencia de los dos hornos existentes, los cuales se alimentan con gas (un combustible fósil), esta nueva solución se alimenta por primera vez con electricidad.
En lugar de utilizar 33 llamas de gas en tubos con revestimiento de cerámica, como el modelo anterior, el nuevo horno utiliza la misma cantidad de elementos de calefacción eléctrica para calentar hasta 900 grados centígrados.
Menos emisiones de CO2
La generación de calor eléctrico – o la tecnología de energía para calentar, como le llaman – ahorra grandes cantidades de gases de efecto invernadero, los cuales son nocivos para el medio ambiente. Al funcionar con electricidad, el nuevo horno de endurecimiento emite aproximadamente 300 toneladas menos de CO2 al año que su equivalente alimentado con gas.
La Planta de Dingolfing es el sitio de producción de BMW Group más grande de Europa.
Cerca de 1,500 vehículos BMW Serie 4, 5, 6, 7 y 8, así como el nuevo BMW iX totalmente eléctrico, salen de sus líneas de producción cada día. Se construyeron un total de aproximadamente 282,000 vehículos en la planta en 2022.
Actualmente, trabajan en la planta más de 18,000 personas y 850 aprendices están siendo capacitados en 15 ocupaciones. Esto hace a BMW Group Planta Dingolfing, no sólo el mayor empleador de la región, sino también una de las plantas de producción industrial y de las instalaciones de capacitación vocacional más grandes del país.
En el sitio también se construyen las carrocerías para todos los modelos Rolls-Royce. El llamado Centro de Dinámica, un gran sitio de almacenamiento y transbordo en el centro de logística de postventa central de BMW Group, proporciona a la organización minorista global de BMW y MINI piezas y equipos originales.
